近日，方大特钢超高温亚临界发电节能降碳升级改造项目传来捷报，首套65兆瓦超高温亚临界发电机组顺利调试并网。“这套机组的投运，让我们的富余煤气利用率再上一个台阶，仅这一套机组就可以每年减排二氧化碳超过18.65万吨。”方大特钢生产指挥中心能源管理部王金生表示。

　　方大特钢近年来锚定国家“双碳”目标，采取能源系统升级、设备节能技改、全员创新赋能等举措，已构建起全流程、多维度的能源管理体系。

　　余能梯级回收 筑牢自主能源供给根基

　　钢铁生产各工序产生的余气、余热、余压，是方大特钢能源自给的重要资源。

　　为提升余气回收利用率，方大特钢在已装备35兆瓦高温超高压煤气发电机组的基础上，又投资建设两套65兆瓦超高温亚临界发电机组，可高效消纳高炉煤气等富余气源。

　　“机组发电效率较传统中温中压机组提升显著，投运后能和现有余热、余压机组形成协同，进一步完善企业能源循环利用体系。”项目技术负责人介绍，两套机组年新增发电量约6.8亿千瓦时，一年可减排二氧化碳36.49万吨。

　　余热回收利用方面，方大特钢动力厂2025年对烧结余热发电机组实施技术改造，通过优化控制系统组态程序、解决发电机组相关部件卡滞问题，每月新增发电量42.4万千瓦时，月度创效约24.3万元。2022年4月，轧钢厂建成低压蒸汽螺杆膨胀发电机组，回收富余低压蒸汽用于发电，年可新增发电量390余万千瓦时。此外，炼铁厂通过《除尘点改造及操作流程优化提升烧结环冷机余热回收量》小改小革项目，实现烧结环冷机余热的高效回收，实现环保效益与经济效益的双赢。

　　多维度的余能回收成效显著，今年前三季度公司自发电量同比增长9.34%，自发电率同比提高8.70%，两项指标均创历史最好水平。

　　能源系统升级 强化输送与调度安全效能

　　针对企业工序多、用电负荷大的特点，方大特钢从供电网络和能源调度两方面入手，夯实能源输送与调配的安全防线。

　　2025年11月，方大特钢第二变电站正式投入运行。“这座智能化变电站采用了‘数字孪生’技术，可实现设备全生命周期管理，其独特的‘双环网’接线方式，可使供电可靠性能达到99.99%，完全能满足企业扩能后的用电需求。”动力厂设备保障部部长林志勇介绍，该站通过物联网技术，可实现设备状态“秒级”监测。后续公司还将依托该站管控平台，优化电力调度算法，进一步提升能源利用效率。

　　作为65兆瓦超高温亚临界发电机组的关键配套工程，高炉鼓风机节能升级改造项目于2025年9月完成AV63鼓风机主机安装。“项目从5月开工就严控施工质量，还专门派人前往主机厂协调催交设备，为后续调试顺利推进筑牢基础。”该公司动力厂综合部负责人表示，该鼓风机投用后将进一步提升高炉能源利用效率，助力整体能源系统协同运行。

　　技改创新双驱 深挖节能降耗内生潜力

　　方大特钢以设备节能技改夯实降耗基础，不断推进技术升级与精细化管理，以全员创新赋能拓宽节能路径，形成“硬件升级+微创新”的节能降碳合力，实现降本与增效的双赢。

　　“我们2022年便启动液压系统伺服节能电机改造，到2024年3月已完成66台改造，主要工序液压站电机综合电耗直接下降41%，效果超出预期。”公司生产指挥中心设备部主任工程师付维新介绍，其中轧钢厂棒材液压站7台电机改造后，每日可减少耗电量2095.2千瓦时，节电率高达59.35%。2021年至2022年，公司完成41台水泵改造，每日减少耗电量19780.73千瓦时，节电率达23.86%，年创效约200万元。2024年，动力厂开展的“小改小革”项目，通过更换离心式空压机组，一年可节约电费约140万元。

　　此外，轧钢厂在2021年至2025年陆续对各轧线加热炉实施节能改造，采用“节能型全纤维模块化预制炉顶”“脉冲燃烧及智能燃烧”等多项先进技术，大幅降低煤气消耗，各加热炉吨材煤气节约率均超过13%，年创效合计约1850万元。“设备节能技改不是一次性工作，而是要持续找短板、补漏洞。”轧钢厂生产部部长邬斌说。

　　在筑牢节能根基的同时，方大特钢还将实施焦化智能配煤技术研究与应用项目，从源头推动能源结构升级。该项目融合数学算法、人工智能和大数据分析技术构建智能配煤系统，既破解了传统配煤的质量与成本痛点，又实现煤炭资源合理利用，减少优质炼焦煤的过度消耗。

　　从余能回收的“度电必争”到设备技改的“精打细算”，方大特钢正以全流程能源革新稳步迈向低碳转型目标。随着2026年第二套65兆瓦超高温亚临界发电机组并网及更多节能技改、燃料优化项目落地，企业将持续完善能源管理体系，为实现“双碳”目标注入更强动能。（徐加平）